Герметики(Стеклопакет)

Описание

При производстве стеклопакета одной из важных составляющих является герметик, т.к. непосредственно их изоляционные свойства оказывают прямое влияние на основные характеристики изделия.b <>Качество герметиков для производства определяется по следующим параметрам:

• Показатели долговечности материала в изделии
• Показатели паропроницаемости герметика
• Адгезия герметика
• Экологичность и совместимость герметика с абсорбентом влаги и инертными газами для наполнения стеклопакета.

В настоящее время широко распространен стеклопакет с двумя контурами герметизации. Каждый контур выполняет свои специфические задачи.

В качестве герметика первого контура герметизации используется однокомпонентный термопластичный бутил на основе полиизобутилена. Герметик наносится на боковую поверхность распорной планки и при сборке стеклопакета служит вспомогательным средством для фиксации рамки на стекле при сборке стеклопакета, а в готовом изделии является основным барьером на пути проникновения водяного пара из атмосферы в пространство между стеклами, обеспечивая 93-95% герметичности изделия в целом. После совмещения стекол с дистанционной рамкой необходимо осуществить обжим стеклопакета по контуру.

Преимущество применения указанных материалов:

• Низкий расход продукта
• Высокие показатели по пароизоляции
• Отличная адгезия с распорной планкой и стеклом
• Совместимость со всеми компонентами с/п

Попытки сэкономить на бутиловом экструдере привело к появлению различных субститьютов: бутиловый шнур, липкие ленты либо алюминиевая дистанция с заранее нанесенном бутиловым слоем.

Все эти способы имеют ограниченное применение по ряду причин:

• низкая производительность;
• повышенная стоимость комплектующих (бутиловый шнур, дистанция с заранее нанесенном бутиловым слоем);
• неудовлетворительное качество готового стеклопакета (липкая лента).

Этап вторичной герметизации стеклопакета предназначен для защиты контура первичной герметизации от механических и статических нагрузок и повреждений.

Герметики, предназначенные для использования на данном этапе производства стеклопакета более разнообразны. Условно данные герметики можно разделить на два типа : одно- и двух- компонентные. Отвердение двухкомпонентных герметиков осуществляется за счет химической реакции между составляющими. К этой группе герметиков относятся:

• Герметик на основе полисульфида
• Герметик на основе полиуретана, твердение которых осуществляется за счет химической реакции между составляющими.

К однокомпонентным герметикам (расплавление и отвердение которых является физическими процессами) относятся:

• Силиконовый герметик на нейтральной основе
• Герметик на основе термопластичного бутила, наносимый по технологии «Hot – Melt»

Основная функция второго слоя герметизации - предание стеклопакету прочностных свойств. При этом надо помнить, что стеклопакет в процессе эксплуатации подвержен ветровым, термическим, вибрационным, и т д. воздействиям. Вторичный контур наряду с прочностными характеристиками должен обладать и эластичностью для компенсации выше указанных воздействий.

В настоящее время применяются следующие типы вторичных герметиков:

• хотмелты;
• полиуританы;
• полисульфиды (тиоколы);
• силиконы.

Герметики на основе полисульфида используются в производстве стеклопакетов уже много лет. Наиболее важное их преимущество - это низкая газопроницаемость, например, для аргона. Поэтому нет необходимости проводить специальные замеры при производстве газонаполненных стеклопакетов.

К недостаткам полисульфидных герметиков можно отнести низкую устойчивость к ультрафиолету, так и свойство полисульфидов набухать под воздействием воды, что приводит к увеличению их паропроницаемости. Отвердитель полисульфидных герметиков содержит диоксид марганца, который является высокотоксичным материалом. Также этот герметик не совместим со смолами, так как в местах соприкосновения герметика со смолой происходит отслоение смолы от стекла.

Герметики на основе полиуретана являются наиболее современными системами герметизации на сегодняшний день. Они абсолютно идентичны с полисульфидами по своим механическим свойствам, так же как и по показателю газопроницаемости. В то же время они имеют лучшие показатели по сравнению с полисульфидами по фактору 15-ти, который относится к паропроницаемости. Кроме того, полиуретановые герметики остаются чрезвычайно гибкими даже при низких температурах и их способность возвращаться к прежнему виду очень высока.

Силиконовый герметик на нейтральной основе. Они обладают хорошими механическими свойствами, устойчивы к ультрафиолету и имеют отличную адгезию к стеклу.

К сильным сторонам силиконовых герметиков можно отнести следующие:

• устойчивость к ультрафиолетовому излучению;
• высокие прочностные характеристики в сочетании с эластичностью;
• высочайшая долговечность герметика.

К недостаткам относятся:

• Небольшая скорость полимеризации увеличивает время изготовления стеклопакета.
• Низкие показатели паро- и газопроницаемости что увеличивает толщину слоя нанесения.
• Отличаются дороговизной и используются для структурного остекления, где большую роль играет их устойчивость к ультрафиолету.
• Однокомпонентные силиконы имеют ограниченную глубину застывания, что делает практически невозможным слой глубиной более 1 см

Герметизация силиконом является наиболее старой технологией изготовления стеклопакетов. В настоящее время в незначительных масштабах применяется мелкими производителями окон.

Фасады, построенные в 70-е, служат и сейчас. Вместе с тем силиконы имеют:

• высокую стоимость;
• высокие показатели газовой диффузии, для достижения характеристик стандартного стеклопакета на основе полисульфида мы вынуждены увеличивать слой силикона, что ведёт к значительному удорожанию стеклопакета;
• длительные сроки герметизации (особенно для однокомпонентного силикона). Полная герметизация 20-30 дней.

Несмотря не на что в случае изготовления структурного стеклопакета силиконовые герметики не имеют альтернатив.

Герметики Hotmelt - это однокомпонентные герметики, которые нагреваются до мягкого состояния, необходимого для их нанесения. При остывании герметик снова твердеет. Преимуществом использования Hotmelt является быстрота изготовления стеклопакета.

В этом отношении существенным недостатком герметиков системы "Hotmelt" следует считать размягчение при высоких температурах, которые могут быть вызваны воздействием солнечной радиации. Следовательно, можно говорить о том, что применение стеклопакетов с такими герметиками недопустимо в заполнении светопрозрачных кровель - где стеклопакет, установленный под наклоном, подвергается перегреву от солнца. В этом случае возможно "сползание" верхнего стекла и, соответственно, его разрушение.

Очевидные преимущества Hotmelt – недорогое, простое, машинное оформление процесса, возможность повторно использовать в производстве технологические отходы материалов, малый срок застывания нанесенного герметика (измеряется минутами).

Однако термореактивные свойства Hotmelt приводят к следующим последствиям:

При нагревании на солнце происходит размягчение слоя герметика, приводящего к ухудшению механических свойств стеклопакета.

Иногда наблюдается даже частичное отекание разогретого Hotmelt в низ стеклопакета.

При значительном охлаждении Hotmelt твердеет, утрачивает эластичные свойства, даёт трещины. Ветровое воздействие приводит к отрыву стекла от пластичной массы.

Кроме того, влага (конденсат) замерзает в микротрещинах, лёд рвёт эти трещины, в трещины проникает загрязнение.

Многократное повторение процесса приводит к разрушению герметика (вспомни кусок битума забытый строителями на улице). В конечном счете это негативно сказывается на качестве стеклопакета.

Долговечность стеклопакета собранного с использованием хотмелта примерно вдвое уступает стеклопакетам с использованием других вторичных герметиков.

Итак, можно сделать следующие выводы:

Для производителей стеклопакетов, зная сильные и слабые стороны технологии герметизации стеклопакетов, выбрать технологию подходящую именно вашему производству, не использовать герметики сомнительного качества и неизвестных производителей.

Для потребителей стеклопакетов - потрудитесь побольше узнать о производстве вашего поставщика, в конце концов, от этого зависит качество вашего конечного продукта.